PICCOLO VADEMECUM DELLA STAMPA OFFSET
di Gino Palone (Press Operations Manager della digraph.it)
 

1° PARTE: la macchina da stampa offset

2° PARTE: inconvenienti e soluzioni nella stampa offset (A)

3° PARTE: inconvenienti e soluzioni nella stampa offset (B)

---

TERZA PARTE: inconvenienti e soluzioni nella stampa offset (B)

 

Le principali caratteristiche degli inchiostri offset.

Parlando in termini generali, si può dire che l’inchiostro è composto principalmente da due elementi, il veicolo o vernice e il pigmento o materia colorante; approfondendo lo studio si apprende che nella fabbricazione dell'inchiostro intervengono numerosi componenti (oli minerali, oli vegetali, resine, solventi organici, additivi vari ecc.) che variano in rapporto con le esigenze del lavoro, dei tipi di carta e dell’uso a cui sono destinati gli stampati.

 

Le caratteristiche principali dell’inchiostro offset sono:

 

Il tiro. Il tiro è una proprietà inerente alla natura degli inchiostri ed esprime la resistenza della pellicola di inchiostro a rompersi in direzioni opposte.

Il tiro è necessario per mantenere aperto il retino delle illustrazioni, in modo che i puntini rimangano stampati con la massima densità e al medesimo tempo siano nitidi.

Quando il tiro dell’inchiostro è più elevato della resistenza alla trazione della superficie della carta, si produce lo strappo.

La trasferenza.

E’ la proprietà che deve avere l’inchiostro per passare dalla lastra al supporto da stampare. La trasferenza dell’inchiostro dal calamaio e dalla lastra al supporto da stampare dipende da una serie di elementi come:

• la superficie e l’insieme delle composizioni della carta (porosità, compressibilità, lisciatura, ecc.). La viscosità dell’inchiostro dev’essere in rapporto con la porosità della carta per favorire la trasferenza. Generalmente, diminuendo la viscosità e di conseguenza la consistenza, aumenta la trasferenza dell’inchiostro e nella misura in cui questa diminuisce si favorisce la penetrazione immediata nel supporto. 

• dal tipo e condizione del caucciù.

• dalla pressione: nell’aumentarla si accorcia la lunghezza delle fibre della carta  allargando così il loro diametro, per cui l’inchiostro è maggiormente forzato a penetrare nei pori della carta.

• dalla velocità e dal diametro dei cilindri della macchina: a velocità maggiore, minore è il tempo di contatto; e più breve è il contatto, meno inchiostro penetra nella carta.

Essiccamento dell’inchiostro.

Essenzialmente, il processo di essiccamento di un inchiostro non è altro che la trasformazione di un liquido in un solido. Alcuni oli che si impiegano nelle fabbricazioni degli inchiostri hanno la proprietà di ossidarsi a contatto dell’aria. Gli essiccanti che si aggiungono agli inchiostri possono essere liquidi o in pasta. I metalli  risultati più efficaci sono il cobalto, il manganese e il piombo.

Il cobalto favorisce l’essiccamento superficiale della pellicola dell’inchiostro; il manganese e il piombo agiscono principalmente in profondità. Stabilire la percentuale di aggiunta degli essiccanti è difficile, dato che la quantità che di solito si aggiunge agli inchiostri è molto piccola. Oltrepassando certi limiti, non solo la sua azione è nulla, ma si produce sulla carta un effetto contrario, cioè l’essiccamento viene ritardato.

 

Vari fattori possono influire sull’essiccamento degli inchiostri:

Considerare tutti questi fattori non è cosa semplice nel momento in cui si prepara l’inchiostro.

 

Bisognerà procedere con giusto metodo, preparando l’inchiostro secondo le necessità dello stampato che si dovrà eseguire, dando ad esso le qualità necessarie:

• la giusta tonalità;

• il grado di essiccabilità;

• la consistenza.

La tonalità viene indicata dal campione che si deve imitare; è difficile, piuttosto, stabilire con precisione il grado di essiccabilità e soprattutto la consistenza.

 

Le norme generali sono:

• usare inchiostri sempre ben concentrati;

• usare essiccanti con molta parsimonia;

• utilizzare il meno possibile gli additivi e solo in caso di estrema necessità;

• non mescolare inchiostri che siano troppo diversi per composizione, natura chimica e fabbricazione.

• Bisogna inoltre tener presente:

• se il lavoro da stampare è a mezzatinta o a tinta piena;

• se le masse piene da stampare sono grandi o piccole;

• se la retinatura delle illustrazioni è fine o meno;

• se la carta è liscia, ruvida o patinata;

• quanto intervallo di tempo intercorrerà tra la tiratura del primo colore e quella dei successivi;

• la forza dell’inchiostrazione;

• il tipo di lastra che stiamo usando;

• la temperatura dell’ambiente stampa e la stagione.

L’inchiostro conviene che sia piuttosto consistente; all’occorrenza lo si diluisce mediante aggiunte di appositi emollienti.

 

Nella stampa di carte particolarmente polverose non conviene mai riempire fino all’orlo il calamaio, altrimenti la polvere della carta, salendo dai rulli, si impasta con l’inchiostro imbrattandolo. Meno aggiunte di correttivi si fanno all’inchiostro, meglio è; solo in determinati casi l’aggiunta di un correttivo si rende indispensabile.

I più indicati sono: la vernice mordente (diluente) e la pasta antistrappo.

Si devono però escludere tutti quei correttivi empirici come la gomma arabica, il petrolio, il grasso di macchina, ecc.

Altre paste speciali eliminano la controstampa; altre conferiscono fluidità e consistenza all’inchiostro.

Sono tutti prodotti che devono essere usati con molta parsimonia altrimenti, pur eliminando gli inconvenienti lamentati,  ne creano altri.

 

La successione dei colori nella stampa offset.

La natura degli inchiostri e della carta, il genere di lavoro (tratto, mezzatinta, fondi, ecc.) non permettono di stabilire regole fisse.

Nelle macchine monocolori la successione dei colori rimane condizionata dallo spessore della carta. Se la carta è sottile è consigliabile come primo colore il giallo; seguono poi: - il nero- il rosso – il blu. Si facilita in questo modo il registro finale.

Se però i problemi di dilatazione della carta non esistono, si consiglia di stampare per primo il colore blu o un altro colore intenso.

Si semplifica in questo modo il controllo della stampa e la forza di carica dell’inchiostro.

Nelle macchine bicolori e multicolori lo sdoppiamento dell’immagine (retino, carattere) può condizionare la successione dei colori.

Con frequenza succede che la carta nel primo elemento stampa si dilati, soprattutto in modo irregolare. L’inchiostro appena stampato nel primo elemento verrà a scaricarsi nei successivi caucciù.

Il deposito di scarico di inchiostro assume posizioni diverse secondo il valore di dilatazione di ogni singolo foglio. Questa è la causa dello sdoppiamento dell’immagine o, meglio, della stampa, a volte molto carica o poco nitida.

In questo caso è consigliabile  stampare per primo il colore che ha meno lavorazione o meno esigenze di nitidezza di stampa.

 

Al di fuori di tale casistica è preferibile  stampare secondo il seguente ordine:

 

 

Nelle macchine a quattro colori o a sei colori, l’ordine di successione dei colori varia, come si è detto prima, in base alla natura del lavoro.

In linea generale le scale sono le seguenti:

 

1.	blu	rosso	giallo	nero
2.	nero	blu	rosso	giallo
3.	rosso	blu	nero	giallo

 

Ci si attiene al primo e al terzo caso nei lavori in cui l’effetto finale è il risultato della sovrapposizione dei tre colori fondamentali: il blu, il rosso, il giallo.

Il nero lavora poco e serve solo per forzare il contrasto.

Il secondo caso è preferito in quei lavori dove l’effetto è dato dalla dominanza di un rosso o di un giallo.

E’ consigliabile stampare per ultime le masse piene che danno particolare rilievo.

 

L’ossidazione dei rulli dell’inchiostro.

L’ossidazione è la combinazione chimica dell’acqua di bagnatura con la superficie dei rulli. Essa forma, a contatto dei rulli, zone ossidate che impediscono all’inchiostro di aderire alla loro superficie. Le cause dell’ossidazione dei rulli sono:

• il basso PH nell’acqua di bagnatura;

• la leggera carica di inchiostro sui rulli della macchina;

• gli eventuali acidi disciolti nell’acqua di bagnatura anche in minima dose.

Per rimettere in buona efficienza la macinazione è indispensabile un buon lavaggio. Quindi si versa sui rulli una soluzione di acido solforico al 5%, lasciandolo agire per qualche minuto mentre i rulli girano. Si attacca infine la racla e si rilava la macinazione, usando il comune solvente, per favorire l’eliminazione completa della soluzione acida adoperata.

 

Il controllo e le possibili variazioni del “puntino” nella stampa.

Il trasporto fedele dell’immagine dalla lastra alla carta è, senza dubbio, il risultato che ogni macchinista intende raggiungere. Ha molta importanza il sistema di incisione che viene impiegato nella riproduzione e il tipo di lastra sulla quale viene inciso il lavoro. Oggi un ottimo sistema è dato dal computer to plate termico dove l’incisione, tramite laser avviene direttamente sulla lastra; DI (direct imaging), dove l’estrema precisione di riporto dell’immagine è a garanzia di una fedeltà assoluta. I macchinari PRESSTEK rappresentati dalla DIGRAPH sono al riguardo all’avanguardia nel settore.

Gli elementi che possono variare la riproduzione del retino (punto stampa) si riscontrano quindi nelle fasi successive di lavorazione.

 

La reazione del puntino è particolarmente condizionata dai seguenti fattori:

• sistema di inchiostrazione: diametri e posizione dei rulli macinatori e inchiostratori;

• scompensi fra acqua e inchiostro: valori PH del liquido di bagnatura e tipo e qualità degli inchiostri;

• pressione di stampa: forte o leggera e dallo sviluppo dei diametri dei cilindri e loro rivestimenti;

• tipo di caucciù: comprimibile o no;

• temperatura e igrometria  della sala di stampa;

• tipo e natura della carta su cui si stampa;

Qui di seguito si  elencano i principali fenomeni che determinano la variazione del puntino ed i suggerimenti allo stampatore:

 

Schiacciamento.

Per schiacciamento di intende un aumento delle dimensioni del punto di retino stampato rispetto alla lastra; tale aumento è in parte incontrollabile dallo stampatore, dato il condizionamento causato dal metodo, dal materiale usato e dalla macchina (si può anche parlare di ingrossamento del punto di retino). E' possibile però ovviare, almeno parzialmente, all’inconveniente agendo   soprattutto sull’inchiostrazione e sulla pressione tra i cilindri. Per il giudizio puramente visivo sono particolarmente adatte le strisce colorimetriche Brunner.

 

Sottrazione.

Per sottrazione si intende una riduzione delle dimensioni del punto di retino stampato rispetto alla lastra. Se la lastra si usura oppure se si accumula dell’inchiostro sul caucciù si può produrre un cattivo trasferimento  con conseguente riduzione del punto di retino. Per ovviare all’inconveniente: lavare frequentemente caucciù e gruppi inchiostratori, cambiare eventualmente inchiostro da stampa e successione della stampa, controllare i rulli inchiostratori, la pressione di stampa, lo svolgimento di stampa.

 

Spostamento.

Nello spostamento la forma di un punto di retino durante il processo di stampa viene modificata a causa del “gioco” esistente fra cilindro lastra e cilindro caucciù e/o fra caucciù e foglio stampato, tale da ottenere un punto di retino deformato (per es. un punto ovale invece che rotondo). Uno spostamento in direzione della stampa viene denominato “spostamento in periferia” mentre lo spostamento trasversale rispetto alla stampa viene detto “laterale”. Se si rileva la presenza di entrambi i tipi di spostamento contemporaneamente, si ha come risultato uno spostamento in direzione obliqua. Spesso di questo inconveniente è responsabile un caucciù non sufficientemente teso, un’inchiostrazione eccessiva, un cattivo sincronismo di rotazione   fra cilindro lastra e cilindro caucciù oppure una eccessiva tensione di stampa.

 

Doppieggio.

Di doppieggio si parla in offset quando vicino al punto di retino stampato viene a trovarsi un punto colorato ombreggiato, per lo più di dimensioni inferiori. Il doppieggio è causato da un riporto di inchiostro non uniforme attraverso il caucciù successivo. Questo si verifica specialmente nelle macchine bi e quattrocolori. Le cause del doppieggio sono molteplici. Di regola devono essere ricercate nel materiale da stampare oppure nella meccanica della macchina.

 

Sbaveggio.

Viene definito quella deformazione del punto di retino risultante dopo il processo di stampa da influenze meccaniche. I punti di una macchina nei quali il foglio viene sostenuto meccanicamente sul lato stampato di fresco costituiscono le più comuni fonti di sbaveggio.

 

Abbiamo visto come i numerosi inconvenienti che inevitabilmente si incontrano durante la stampa offset possano essere generati da diverse cause.

Questo VADEMECUM presuppone la conoscenza da parte dell’operatore della cognizioni basilari sul funzionamento e sul processo operativo di una macchina offset.

Si è cercato di illustrare i numerosi inconvenienti che inevitabilmente si incontrano durante la stampa, generati da diverse cause, indicandone i possibili rimedi.

Prima di iniziare la tiratura, è bene che il macchinista acquisti una certa sicurezza del perfetto funzionamento della macchina in tutte le sue parti e, in modo particolare, di quelle parti che sono essenziali per il buon andamento del lavoro, come mettifoglio, la squadra laterale, i margini frontali, ecc.

Non si devono avere dubbi o incertezze nel funzionamento di queste parti della macchina se si vuole essere tranquilli durante la stampa.

Il resto verrà con la giusta preparazione dell’inchiostro e dell’acqua di bagnatura; e inoltre dall’apporto personale, che fa del semplice litografo un artista.

Torna su